Parution dans le JOURNAL DU PALAIS
Paru semaine 26 dans le Journal du PALAIS
L’histoire récente de Mécadécoupe, basée à Chemaudin, à une dizaine de kilomètres de Besançon, commence en 2008, avec le rachat par David Jeanneret et Jean-Charles Micallef de la société Ciatripa. David Jeanneret est à l’époque salarié depuis 2000 de cette entreprise spécialisée dans la fabrication de pièces détachées pour tous domaines exigeant de la mécanique de précision. Formé aux microtechniques à l’école Jules Haag à Besançon, l’homme est incollable en découpe et
outillage. Jean-Charles Micallef, lui, se retrouve au chômage en 2007, après le redressement judiciaire assorti d’un plan social de l’entreprise de découpage et d'assemblage de pièces automobiles EMT25, basée à Saint-Vit, autre commune du Grand Besançon. Ami de David Jeanneret depuis une vingtaine d’années, il lui confie son désir d’entrepreneuriat. C’est ainsi que naît l’idée de reprendre Ciatripa, dont le dirigeant est proche de la retraite. Toutefois, l’entreprise n’est pas au mieux de sa forme. Dépendante d’un unique client, Augé Microtechnique, elle subit de plein fouet la crise quand celui-ci « coupe les robinets » en 2001. Quatre ans plus tard, Ciatripa, en dépôt de bilan, est sauvée de justesse par un plan de continuation, programmé sur 10 ans. « Quand on a voulu racheter, personne n’y croyait... À part Développement 25, l'agence économique du Doubs, qui a compris que notre complémentarité pouvait faire la différence. À David la technique et l'ingénierie et à moi l’industrialisation, tout cequ’il y a autour de l’outil», explique Jean-Charles Micallef, président de Mécadécoupe. La première année suivant le rachat, grâce à ce nouveau couple de dirigeants, l’entreprise rebaptisée Mécadécoupe retrouve des couleurs.
DU MICRON D’OR AU SON PARFAIT
En 2009, la crise frappe de nouveau à la porte. «Nous avons dû faire le dos rond et passer de 15 à 8 salariés », se souvient David Jeanneret, directeur général de Mécadécoupe. Loin de baisser
les bras, le binôme travaille sur un projet pour l’industrie automobile. « Il s’agissait de réaliser des valves chargées de gérer la température sur des moteurs Dacia. Le client accusait 30 % de rebus
dans la fabrication de sa pièce. Il cherchait donc à revoir tout le process de sa conception. L’anecdote veut qu’avant de s’adresser à nous, il soit passé par la Chine. Sur place, on lui a dit pas de problème, mais à 6 mois du lancement des premiers moteurs, il n’avait toujours pas de pièce !», retrace Jean-Charles Micallef. Le tandem ne va pas se contenter de fabriquer la pièce, il va proposer un package complet allant de la conception de l’outil d’emboutissage au contrôle
des pièces à 100 % en passant par la dépose automatique, l’assemblage, le sertissage… Ce dispositif unique va leur permettre de produire plus de deux millions de pièces garanties zéro défauts. Ce process complet et innovant, apportant des gains significatifs de productivité et de qualité, recevra même en 2010 un Micron d'or dans la catégorie« outillage et instruments de production », au salon professionnel Micronora. Cette récompense attribuée par des chefs d’entreprise issus comme eux
de l’industrie et des microtechniques, va donner un second souffle à Mécadécoupe. Ainsi reconnus par leur pairs, les deux entrepreneurs vont gagner en visibilité, être approchés par d’autres
clients et ainsi décrocher de nouveaux contrats... jusqu’à ce fameux soir de 2012 où la société PHL Audio, sous-traitant de la start-up parisienne Devialet comptant parmi les plus primées
au monde pour l’excellence de ses innovations dans le son, appelle les deux dirigeants. Elle leur propose un challenge des plus atypiques : participer à un appel d’offres pour la conception
de pièces complexes, répondant à des contraintes mécaniques spécifiques, et offrant des garanties de solidité mais également de légèreté. Le tout sans connaître la finalité exacte des
objets fabriqués. « Pour tout point de départ, nous n’avions qu’un simple croquis fait à main levée.On nous a demandé de fabriquer la pièce en aluminium à la fois la plus solide et la plus légère possible. Et cerise sur le gâteau : avec un profil s’approchant au plus près de la sphère. Ce fut un vrai défi technique, avoue David Jeanneret. Et en même temps, c’était très stimulant, le produit n’existait pas, il n’était encore dans la tête de personne. Nous n’avions aucune modélisation par ordinateur, il nous fallait tout créer de toutes pièces à la main. Pour ce faire, nous avons dû concevoir et fabriquer 15 outils différents ». Mécadécoupe est mis en concurrence
avec 500 autres entreprises et si elle finit par remporter l’appel d’offres c’est sans doute grâce à sa capacité à apporter des réponses techniques pertinentes et de manière systématique à chacun des problèmes se présentant tout au long du processus de fabrication. « Et des problèmes, il y en a eu des tas, confirme Jean-Charles Micallef. Il nous a fallu d’abord trouver un aluminium capable de résister à plusieurs dizaines de kilos-force de poussée, tout en conservant une épaisseur de 0,3 millimètre. Le plus dur a sans doute été de réussir à donner à notre matière première, plate au départ, la forme quasi sphérique demandée, partant du principe qu’en emboutissage, on ne peut pas faire tout ce que l’on veut…». L’autre point qui a fait pencher la balance du côté de la PME de Chemaudin, c’est qu’en concevant elle-même les outils nécessaires à la fabrication des pièces qui allaient ensuite être produites dans l’atelier, elle apportait à Devialet une garantie de qualité et une capacité de réponse immédiate en cas de problèmes techniques. Ce n'est que deux semaines avant la commercialisation, en décembre 2014, que les deux dirigeants ont découvert sur quoi il travaillait depuis deux ans. Cet objet, protégé par 88 brevets, s’est en effet construit dans la plus extrême confidentialité « ce qui a rendu nos échanges techniques difficiles. On n’avait pas la destination finale des pièces, on avançait à vue, ce qui a engendré beaucoup d’allersretours », affirme David Jeanneret. Le suspense levé, le binôme apprend qu’il a conçu et fabriqué les dômes graves et médium, mais aussi le cache-noyau recouvrant la bobine et les deux blindages inox, situés à l’intérieur, protégeant le reste de l’appareil des champs magnétiques, d’une enceinte connectée révolutionnaire, le « Phantom », plébiscité par Apple. « L’enceinte “Phantom” faite de membranes à partir, non pas de cellulose, mais d’une feuille d’aluminium - dont c’est un vrai plaisir d’admirer le battement - offre des performances sonores optimales exemptes de saturation, de distorsion et de souffle. Un son dynamique et volumique jusqu’à une puissance de 3.000 watts », explique Jean-Charles Micallef, très enthousiaste et fier de faire partie de l’aventure « Phantom», portée par la société Devialet, créatrice de la puce ADH à l’origine des performances uniques de l’enceinte, et qui, forte de son succès et de sa reconnaissance par Apple, a vu ses effectifs passer de 20 à 140 salariés entre 2012 et aujourd’hui. Avec ce contrat, Mécadécoupe va connaître un destin similaire. Ainsi, cette année, l’entreprise prévoit l’embauche de six personnes supplémentaires en production portant l’effectif à 28 personnes. Une seconde équipe de six salariés sera recrutée début 2017, pour atteindre fin 2017 trois équipes dédiées à la fabrication des « Phantom ». Devialet souhaite en effet confier à la PME la réalisation des pièces nécessaires à la production de 100.000 appareils par an. «Aujourd’hui, le contrat avec Devialet représente 35 % de notre chiffre d’affaires », dévoile Jean-Charles Micallef.
ENTRÉE DE SIPAREX AU CAPITAL
Un chiffre d’affaires estimé à 2,1 millions d’euros en 2015 et qui depuis sept ans est en progression
constante, passant sur cette période de 0,9 à 2,1 millions d’euros. L’entreprise, qui est sortie
du plan de continuation l’an dernier, s’est également recapitalisée en faisant entrer le fonds d’investissement Siparex à hauteur de 37% de son capital et a investi 150.000 euros dans le parc
machines. Une petite musique du succès que les deux dirigeants ne manqueront pas d’écouter sur
enceinte « Phantom », d’autant que grâce à cet objet « nous avons pu communiquer sur notre capacité à industrialiser un produit, à conduire un projet de A à Z. Nous avons également été reconnus dans notre apport de solution sur des pièces hyper précises avec des jeux très serrés, de l’ordre de quelques microns. Le plus petit outil que nous ayons conçu mesure 100 millimètres de long. Il permetde découper de petites pièces de quelques dixièmes de millimètres », raconte Jean-Charles Micallef. L’avenir, Mécadécoupe, adhérente du Pôle de compétitivité des microtechniques, l’imagine notamment à l’export avec de gros contrats à venir dans l’horlogerie suisse et la montée en puissance des montres mécaniques connectées. De nouveaux débouchés sont également prévus dans des secteurs variés tels que l’agroalimentaire, l’électronique, l’aéronautique, les biens d’équipement, l’armement, la téléphonie, le médical, la connectique, le bâtiment, l’automobile, la bijouteriede luxe...
